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由于深腔的产品越来越多，应用越来越广泛。随之对应需求的深腔模具设计和开发也要求越来越高，作为国际良好的精密模具制造商，鑫翰阳通过技术经验的积累，在深腔模具技术的研发运用及技术的沉淀也处于行业先列。
深腔模具的特点：①产品高度与产品投影面积接近或**过产品长宽尺寸，一般情况下，塑件产品的高度大于80MM。②注塑流程长，要求注塑压力高，注塑速度快。要求产品塑料原料本身具有较低的粘度和好的流动性及较好的热稳定性。③模具强度和模具定位互锁方面需要重点考虑，设计初期要求设计工程师对模具钢材的选用及模具强度的校核重点控制。④模具浇口的选择和冷却系统的设计，模温的控制要求非常高。
以下就分别从成型材料的选择、模具结构和强度校核和注塑参数优化方面给大家分享**大金在深腔模具方面是如何优化?选择一款空气净化器外壳。材料：ABS，产品外形尺寸：长330X宽330X高210(料厚2.5MM)。
深腔模具
1、成型材料的选择：前期客户要求的注塑材料是奇美ABS(PA-757) ,GDM通过CAE分析对比LG ABS(HG-173 )两种材料各方面对比，
选用HG-173牌号材料，产品整体可行性优于选择PA-757材料的。 由于该产品对外观要求较高，尤其是要求熔接线不可见，故应选择流动性好，允许模具温度高的材料成型。GDM建议选择HG-173的材料成型，成型条件选择油温。
2、模具结构的优化：通过UG-NX高级仿真进行模具强度、疲劳分析软件，计算出模具模板较佳厚度比，保证模具寿命的同时，使模具成本较低。模具内模做互锁结构，保证模腔侧向受力均匀，避免注塑过程中受力胀开。
3、模具冷却系统的优化：模具通过设计环型水路，保证产品相同注塑*温度尽量达到平衡一致。模具动定模运水单独独立连接到模具外部，在注塑过程中可以灵活调整，以保证运水冷却对产品变形和脱模要求。

大型钣金冲压连续模具的生产特点：1、比工程模更好地保证冲压件的外观和尺寸精度要求;2、生产速度快，每分钟至少生产35件，比工程模生产更有效率;3、生产设备可以得到精简，减少人员操作，甚至做到无人操作自动化生产;
大型钣金冲压连续模具的制作特点：1、模具设计要求送料顺畅，各工序定位要求更高，无擦伤，无阻挡顺畅出料，油、气、电设备应用相结合;2、比工程模加工精度要求更高，零件及模板加工尺寸要求更高;3、组装设备、场所要求大，起重设备要求更改，操作组装人员要求经验丰富;
下面分别从产品的成型分析、模具排样成型方案，模具结构和成型优化方面给大家分享钣金冲压连续模如何优化。产品名称：空调外机左右侧板，材料：G90，产品外形尺寸：长527X宽241X高66(料厚0.66MM)。
钣金冲压连续模具
1、产品成型分析：GDM采用moldflow对产品进行成型模流分析，提前预知产品成型开裂，起皱部位，合理布局工艺，确认产品成型回弹量等因素;
2、工序成型方案：GDM常用全3D模具设计，对产品工序，模具结构图等直观明了地反映，避免出现漏工序，漏成型，漏避位干涉等现象，做到一次性试模OK等优异的成绩，满足客户短交期的需求;
钣金冲压连续模具
3、模具结构设计：模具设计主要考虑料带在模具上能顺畅生产，模具全长2.5米，宽为1.0米，为保证模具定位更高，保证使用寿命等，模具采用6组外导柱导套导向定位，各组板较大，约700左右的模板大小，采用4组D25内导柱定位，满足定位精度要求;模具稳定送料生产，必须要有良好的导向，改模采用了大型导料块导向送料已经适当的浮料块，保证料带平稳前进;不仅如此，产品冲孔和成型时，模具内部布满了D8.05的引导针和精密的定位块定位，让产品成型时不走料，稳定精确成型，完成每一步成型;为满足高行程高压缩量的大型连续模具，我们采用了氮气弹簧，能让模具使用寿命更长，成型更加稳定。